重介质选煤技术介绍
我国的重介选煤技术适于1958年，该选煤流程较为复杂，设备、管道容易磨损，维修养护工作量大。在操作、调节方面的要求更为严格。随着新的耐磨材料的使用，设备、管道等磨损严重的问题得到了解决，重介分选技术在我国得到了快速的发展，先后研制成功了各种类型的重介分选机，两产品及三产品有压和无压旋流器等。重介选煤在我国选煤工业中已占主导地位，分选粒级和分选密度的调节范围宽，适应性强，处理量大，对于难选煤和极难选煤也能进行高效的分选并容易实现自动化控制[3]。目前在重力场中，块煤重介分选机的分选粒度上限是300mm，最大可达1000mm，下限为3-6mm，如果在离心力场中（如重介质旋流器内）分选，分选粒下限为0.15-0.2mm，甚至更小些。给料的粒度上限，主要由重介质旋流器的入料管直径决定，目前末煤用重介质旋流器分选粒度上限为13-15mm，大直径无压给料重介质旋流器的入料粒度上限为50-80mm[4]。重介质分选机除作为主要的分选设备外，还可作为排矸设备（如重介浅槽排矸），但当排矸分选密度大于1.8g/cm3时，重介悬浮液很难配制，这时可用动筛跳汰排矸。
但介耗较大仍是困扰我国重介选煤的一个主要问题，在选煤生产实践中，介耗在1.5kg/t左右就属于相当好的水平，一般选煤厂介耗在3kg/t左右，略高一点是5-6kg/t，有的选煤厂则达到了10kg/t甚至更高[5]。为解决介耗问题，我国广大选煤科研人员及现场技术人员都进行了深入的研究。一般降低介质消耗可从以下几个方面入手。
（1）加强弧形筛入料管理。
（2）调整好脱介筛的喷水，对脱介筛的结构做一些改造，如在上层喷管对应的筛板位置焊接一排反转挡板促进煤块在行进中的翻滚，保证煤块各个面得到有效的冲洗[6]。
（3）加强磁选机入料管理。
（4）保证重介质质量合格粒度合适。
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